Desarrollan una piel electrónica para prótesis que detecta presión y temperatura con mayor precisión

Un equipo de la Washington State University (WSU) desarrolló una piel electrónica para prótesis que detecta presión y temperatura con una precisión 10 veces superior a la de los sensores comerciales actuales para guantes, un avance que busca acercar la sensación táctil a las personas amputadas y facilitar una adopción clínica más amplia, informó el portal especializado TechXplore .

El sistema puede operar sobre superficies planas o curvas con alta densidad de medición y está diseñado para ajustarse a formas complejas de las extremidades.

Esa combinación apunta a resolver un problema persistente en este tipo de dispositivos: cuanto más personalizada es la piel electrónica para adaptarse a una forma concreta, peor suele ser su capacidad de detección.

La investigación, publicada en la revista científica Cell Reports Physical Science, también aborda otra limitación de las pieles electrónicas disponibles: su costo elevado , su baja resolución sensorial y la cobertura reducida de superficie.

A eso se suma que la gran cantidad de datos generados por las matrices de sensores dificulta el funcionamiento en tiempo real.

Fabricación personalizada según escaneo y geometría protésica Los investigadores crearon un sistema personalizable para prótesis que se ajusta a la forma libre de las extremidades y busca imitar mejor las capacidades sensoriales de la piel humana.

Sus módulos sensores son estructuras delgadas en capas que integran detectores de temperatura y presión.

Esos elementos permiten una percepción táctil de tipo humano y una identificación confiable de la textura de las superficies y de las propiedades de los materiales.

Hongyi Shen , estudiante de posgrado en la Escuela de Ingeniería Mecánica y de Materiales y primer autor del artículo, afirmó que el enfoque “democratiza la producción de pieles electrónicas de grado médico, haciendo que la retroalimentación táctil avanzada sea viable para una adopción clínica generalizada”.

La fabricación se basa en un método de “escanear-modelar-imprimir” , que combina detección de alta densidad con producción personalizada en 3D .

Kaiyan Qiu , profesor asistente y titular de la cátedra Berry Family en la Escuela de Ingeniería Mecánica y de Materiales y autor de correspondencia del estudio, explicó que primero se escanea la prótesis y luego los sensores se distribuyen sobre esa geometría como un sistema de detección multimodal.

Qiu añadió que ese procedimiento permite una cobertura continua sobre las regiones de forma libre de las prótesis.

De acuerdo con el portal, otra diferencia práctica es que los módulos no requieren adhesivos : se encajan entre sí como piezas.