Desafio da IA na indústria é implementar à escala e ter impacto real no negócio

A aplicabilidade da inteligência artificial (IA) está a ir para além dos modelos que conhecemos, estando a entrar na indústria.

Para este setor esta tecnologia combina software, dados e conhecimento especializado e tem como objetivo otimizar os processos.

A Siemens já entrou neste setor, tendo firmado uma parceria com a marca de batatas fritas Pringles, focada na transformação digital e na criação de uma fábrica totalmente automatizada e inteligente.

Ao Jornal Económico (JE), Sofia Tenreiro, CEO da Siemens em Portugal, explica quais os principais desafios da entrada da tecnologia no setor industrial e os resultados da sua parceria.

Como está a ser aplicada a IA às indústrias em Portugal? A inteligência artificial industrial tem potencial para transformar a forma como produzimos, operamos e inovamos.

Ao contrário da IA generativa que utilizamos no dia a dia, a IA Industrial combina software, dados e conhecimento especializado para otimizar processos, aumentar a eficiência e apoiar a tomada de decisão em ambientes complexos e críticos.

Na prática, estas tecnologias permitem prever falhas antes de acontecerem, otimizar operações em tempo real, automatizar tarefas e tornar toda a cadeia de valor mais eficiente e sustentável.

O resultado traduz-se em ganhos de produtividade, redução de desperdícios, menor consumo de energia e de emissões, e ciclos de desenvolvimento mais rápidos.

Em Portugal, já existem exemplos muito concretos desta transformação.

Na Ilha Terceira, a Siemens implementou, a pedido da EDA – Eletricidade dos Açores, um sistema de armazenamento de energia e gestão de microrredes que recorre a redes neuronais para monitorizar os sistemas elétricos em tempo real e prever a produção e o consumo com base em dados meteorológicos e históricos.

O objetivo é maximizar a integração de energias renováveis, assegurando a qualidade, a fiabilidade e a continuidade do abastecimento elétrico da ilha.

Estamos também a desenvolver, em conjunto com a EPAL, um centro de controlo de água, energia e emissões que recorre a soluções avançadas de monitorização e telemetria para apoiar os objetivos de neutralidade carbónica da empresa e reduzir as perdas na rede de transporte de água.

Paralelamente, assistimos a uma crescente adoção de digital twins , ou gémeos digitais, que permitem criar réplicas virtuais de fábricas, infraestruturas ou processos industriais.

Estas réplicas tornam possível simular, testar e otimizar diferentes cenários antes da sua implementação física.