Del espacio al quirófano: la prótesis pionera que imita al hueso y abre una nueva vía en la sanidad pública

Una tecnología empleada en la industria aeroespacial ha llegado al quirófano con un objetivo muy concreto: crear prótesis prácticamente a medida del paciente.

El Hospital Gregorio Marañón de Madrid ha diseñado, fabricado e implantado la primera prótesis personalizada de metamaterial del mundo , un dispositivo que reduce drásticamente el peso y el coste frente a las prótesis convencionales y que podría abrir el camino hacia soluciones de medicina hiperpersonalizada dentro de la sanidad pública.

Una de las grandes diferencias está precisamente en el peso.

Frente a los varios kilos que pueden alcanzar las prótesis estándar, estos nuevos dispositivos pueden pesar apenas unos cientos de gramos.

También cambia el coste: de las decenas de miles de euros de algunas prótesis convencionales a alrededor de 3.000 euros por la impresión 3D de esta pieza, según explicaron durante su presentación Rubén Pérez, cirujano oncológico del Gregorio Marañón y subdirector de su Instituto de Investigación Sanitaria, y Luis Saucedo, ingeniero de la Universidad Politécnica de Madrid (UPM).

Pero la innovación va más allá de hacer una prótesis más ligera.

El implante está pensado para imitar al hueso e integrarse con él , en lugar de limitarse a sustituirlo.

Su estructura hueca permite rellenarlo con injertos óseos, de forma que el hueso queda entrelazado en el interior de la pieza metálica.

Según explicó Pérez, esto permite que “el cuerpo humano lo tome como suyo” , evitando el rechazo mecánico.

Al ser más ligero e integrado, el objetivo es también que el paciente pueda recuperar su actividad funcional anterior sin los desequilibrios asociados a prótesis mucho más pesadas.

Barras a escala milimétricas La tecnología empleada procede del ámbito aeroespacial.

Las prótesis de metamaterial están constituidas por barras a escala milimétrica capaces de recrear la forma y la función del hueso.

En este caso, el dispositivo consiste en una aleación de titanio fabricada mediante impresión 3D y diseñada de forma “hiperpersonalizada”.

“Que se diseñen soluciones a medida en la industria existen, pero que se haga por parte de un hospital es más raro, y siendo un hospital público universitario, más todavía”, destacó Pérez.